Como fabricante profesional de tubos de acero sin costura, el proceso de perforación en caliente es el principal procedimiento de formación de palanquillas huecas. La calidad de la perforación decide directamente la desviación del espesor de la pared, la calidad de la superficie interior y la tolerancia dimensional del tubo rugoso. Es esencial un control estricto de la tolerancia durante el trabajo en caliente para cumplir con los estándares ASTM, DIN y GB para tuberías de alta presión, calderas y tuberías hidráulicas. Las palanquillas redondas de acero al carbono o acero aleado se someterán primero a estrictas pruebas de muestreo que incluyen análisis de composición química y detección de fallas ultrasónica para eliminar grietas, inclusiones de escoria y porosidad interna. La barra redonda sólida se corta en longitudes fijas mediante un equipo de aserrado. Para tubos sin costura de paredes gruesas y alta precisión, mecanizamos un orificio piloto central en el tocho para reducir el desgarro de la superficie interna durante la perforación y mejorar la concentricidad. Luego, el tocho se calienta uniformemente en un horno de calentamiento rotatorio hasta una temperatura de laminación que oscila entre 1180 ℃ y 1250 ℃. El calentamiento local desigual dará como resultado inevitablemente un espesor de pared excéntrico. La pieza en bruto calentada se envía a un molino perforador de dos rodillos. Bajo la presión continua de los rodillos cónicos, se produce una deformación por tracción transversal dentro del metal. Se empuja un mandril de tapón hacia el centro para formar una carcasa tubular hueca conocida como flor perforada. Después de la perforación, la carcasa hueca ingresa al laminador continuo, donde se reduce el diámetro exterior y la pared del tubo se adelgaza uniformemente para estabilizar la dimensión preliminar. Luego, el tubo pasa a través del molino de dimensionamiento para fijar el diámetro exterior y se mueve al lecho de enfriamiento para un enfriamiento lento por aire para evitar el agrietamiento causado por el estrés térmico. El enderezamiento en frío se utiliza para corregir la deformación por flexión, seguido de una inspección visual y medición dimensional antes del estirado en frío y otros tratamientos de acabado. Los errores de tolerancia más frecuentes durante la perforación en caliente incluyen principalmente espesores de pared excéntricos, formas no redondas, rayones en el orificio interior, diámetro exterior fuera de tolerancia, así como pliegues locales y grietas internas. La mayoría de estos defectos se deben a una temperatura inconsistente de la palanquilla, una desalineación del mandril y un ajuste inadecuado del espacio entre los rodillos. Para mantener estable la precisión dimensional, controlamos estrictamente la uniformidad del calentamiento y limitamos la diferencia de temperatura a lo largo del tocho a 30 ℃. Una temperatura excesiva provocará una deformación por tensión excesiva, mientras que un calentamiento insuficiente provocará desgarros del metal y pliegues internos. El horno rotatorio adopta un control de temperatura segmentado para mantener la estructura metalográfica consistente lote tras lote. Los operadores ajustan el ángulo transversal y la separación entre rodillos basándose estrictamente en el espesor de la pared. Un ángulo de avance demasiado grande empeora la excentricidad, mientras que un ángulo demasiado pequeño no logra formar una estructura hueca completa. La separación de los rollos se recalibrará antes de cada ejecución de producción para mantener la tolerancia del espesor de la pared de los tubos rugosos calientes dentro de ±8%. El tapón perforador debe mantener una concentricidad perfecta con el tocho, y la desviación del mandril es la principal razón del espesor desigual de la pared. La superficie del mandril está recubierta con lubricante de alta temperatura de nitruro de boro para reducir la fricción y evitar rayaduras en el orificio interno y la adhesión del metal. La velocidad de alimentación también está bien regulada. La alimentación a alta velocidad perturba el flujo de metal y provoca una distribución desigual en las paredes. Utilizamos perforación estable de baja velocidad para acero aleado y tubos de paredes gruesas para garantizar dimensiones consistentes. Los calibradores láser realizan pruebas continuas en línea del diámetro exterior y el espesor de la pared inmediatamente después de la perforación, de modo que las piezas huecas defectuosas se pueden eliminar a tiempo y evitar errores de tolerancia en el siguiente proceso de laminación. Para tubos en bruto sin costura de acero al carbono después de la perforación en caliente, la tolerancia del diámetro exterior se controla en ±1,0%, la tolerancia del espesor de la pared entre ±7% y ±10% y la rectitud es inferior a 2 mm por metro. El estirado en frío y el laminado fino posteriores pueden reducir aún más las tolerancias para producir tubos sin costura de precisión utilizados en maquinaria y recipientes a presión. Cada lote de tubos perforados recibirá inspecciones completas que incluyen un examen visual para detectar pliegues y grietas internos y externos, medición del espesor de la pared en múltiples puntos y pruebas no destructivas UT para encontrar defectos metalúrgicos. Sólo los espacios en blanco huecos calificados pueden proceder al laminado de alargamiento y al acabado. La tecnología de perforación en caliente estandarizada y el ajuste preciso de parámetros forman la competitividad central de un fabricante confiable de tubos de acero sin costura. Al gestionar la calidad de la palanquilla, la temperatura de calentamiento, los parámetros del rodillo y la concentricidad del mandril, reducimos en gran medida la excentricidad de la pared y los defectos de la superficie. La calidad de perforación estable reduce las tasas de rechazo y garantiza que los tubos terminados cumplan plenamente con los estándares industriales internacionales para la adquisición de ingeniería en el extranjero.